Pomagamy zakładom produkcyjnym z Białegostoku i województwa podlaskiego ocenić bezpieczeństwo nowych, używanych oraz modernizowanych maszyn. Obsługujemy pojedyncze urządzenia, stanowiska robocze, zespoły maszyn i kompletne linie technologiczne – zarówno przed uruchomieniem, jak i podczas eksploatacji.
Sprawdzamy między innymi dostęp do stref niebezpiecznych, osłony, blokady, wyłączniki awaryjne, elementy sterowania, instalację elektryczną oraz możliwość bezpiecznego czyszczenia i konserwacji. Identyfikujemy zagrożenia mechaniczne, elektryczne, termiczne i ergonomiczne, a następnie określamy poziom ryzyka oraz działania potrzebne do jego ograniczenia.
Po audycie przygotowujemy raport z listą niezgodności i zalecanych zmian. Możemy również zaprojektować i wdrożyć wygrodzenia, rygle, kurtyny świetlne, skanery, przekaźniki lub sterowniki bezpieczeństwa oraz uzupełnić dokumentację niezbędną do oceny zgodności maszyny.
Audyt rozpoczynamy od oględzin maszyny podczas postoju i – jeśli warunki na to pozwalają – w trakcie normalnej pracy. Sprawdzamy dokumentację, dostęp do stref niebezpiecznych, osłony, blokady, wyłączniki awaryjne, możliwość nieoczekiwanego uruchomienia oraz stan instalacji elektrycznej, pneumatycznej i hydraulicznej. Oceniamy również bezpieczeństwo czyszczenia, regulacji, usuwania zacięć i prac konserwacyjnych.
Po audycie klient otrzymuje listę wykrytych niezgodności wraz z oceną ich znaczenia oraz zalecanym sposobem usunięcia. Wskazujemy między innymi miejsca wymagające wygrodzeń, osłon, rygli, kurtyn świetlnych, skanerów, zmian w układzie zatrzymania albo poprawy oznakowania. Audyt maszyn już eksploatowanych uwzględnia wymagania dotyczące bezpiecznego użytkowania wyposażenia roboczego.
Analizę ryzyka rozpoczynamy od określenia przeznaczenia maszyny, jej ograniczeń oraz możliwego do przewidzenia niewłaściwego użycia. Uwzględniamy wszystkie etapy pracy urządzenia: transport, montaż, uruchomienie, produkcję, regulację, czyszczenie, konserwację i demontaż. Następnie identyfikujemy zagrożenia mechaniczne, elektryczne, termiczne, hałasowe i ergonomiczne oraz szacujemy ryzyko na podstawie możliwych skutków i prawdopodobieństwa zdarzenia.
Dla każdego zagrożenia określamy środki redukcji ryzyka: zmianę konstrukcji, zastosowanie zabezpieczeń technicznych albo przekazanie informacji o ryzyku resztkowym. Wynikiem jest udokumentowana analiza zawierająca zagrożenia, przyjęte zabezpieczenia i ocenę ryzyka po ich wdrożeniu. Taki proces odpowiada zasadom opisanym w ISO 12100 i wymaganiom oceny ryzyka wynikającym z przepisów maszynowych
Deklaracja zgodności nie jest certyfikatem wydawanym niezależnie od oceny maszyny. Stanowi zakończenie procesu obejmującego określenie wymagań prawnych, analizę ryzyka, weryfikację zabezpieczeń, wykonanie testów oraz przygotowanie dokumentacji technicznej i instrukcji. Dopiero po potwierdzeniu zgodności maszyna może otrzymać oznakowanie CE.
Pomagamy przeprowadzić ocenę zgodności nowych, importowanych i modernizowanych maszyn. Weryfikujemy dokumentację, wskazujemy niezgodności, dobieramy środki ochronne i przygotowujemy materiały potrzebne do zakończenia procedury. Deklarację podpisuje producent lub jego upoważniony przedstawiciel, który bierze odpowiedzialność za zgodność maszyny.
Firma Radwax to grupa 30 osób, którą tworzą mechanicy, elektrycy, konstruktorzy, specjaliści od automatyki i robotyki oraz programiści. Już od 15 lat oferujemy kompleksowe usługi optymalizacji procesów produkcyjnych dla przedsiębiorstw polskich i zagranicznych. Przez ten czas pomogliśmy dziesiątkom firm z branży przemysłowej i zrealizowaliśmy setki zleceń związanych z budową i modernizacją maszyn, integracją indywidualnych rozwiązań z zakresu robotyzacji i automatyzacji czy zarządzania aspektami bezpieczeństwa produkcji.
Wykonujemy również zlecenia dotyczące wsparcia konkretnych inwestycji i wleloformatowych kontraktów. Oferujemy kompleksowe doradztwo na każdym etapie projektu, a po jego zakończeniu udostępniamy kompletną dokumentację za pośrednictwem naszej platformy komunikacyjnej.
Modernizacja i optymalizacja procesów przemysłowych to główny obszar naszych działań. Sprawdź, co jeszcze możemy zrobić dla Twojego przedsiębiorstwa.
Modernizacja może obejmować montaż osłon stałych i ruchomych, wygrodzeń, blokad z ryglowaniem, kurtyn świetlnych, skanerów, mat bezpieczeństwa oraz dodatkowych przycisków zatrzymania awaryjnego. W razie potrzeby przebudowujemy także obwody bezpieczeństwa, stosując przekaźniki lub sterowniki safety i odpowiednie urządzenia kontrolujące położenie osłon.
Po wykonaniu zmian testujemy działanie zabezpieczeń, zatrzymanie maszyny i reakcję na otwarcie osłony lub wejście do chronionej strefy. Każda modernizacja wymaga ponownego przeanalizowania ryzyka oraz określenia, czy zmiana wpływa na dotychczasową ocenę zgodności i dokumentację maszyny. Nie każda przebudowa oznacza automatycznie konieczność ponownego oznakowania CE – decyduje jej zakres i wpływ na bezpieczeństwo.
Sprawdzamy, czy dokumentacja odpowiada rzeczywistemu wykonaniu maszyny oraz zawiera informacje potrzebne do jej bezpiecznej obsługi i serwisowania. Weryfikujemy między innymi deklarację zgodności, instrukcję obsługi, schematy elektryczne i pneumatyczne, analizę ryzyka, wykaz zastosowanych norm, protokoły pomiarów oraz dokumentację układów bezpieczeństwa.
Jeżeli dokumentacja jest niekompletna lub nieaktualna, wskazujemy brakujące elementy i zakres potrzebnych uzupełnień. Możemy odtworzyć schematy, nanieść zmiany wprowadzone podczas modernizacji, przygotować listę zabezpieczeń oraz uporządkować materiały do dokumentacji technicznej. Dokumentacja powinna potwierdzać proces oceny ryzyka i zastosowane środki redukcji zagrożeń.
Obsługujemy zakłady produkcyjne z Białegostoku i województwa podlaskiego, które chcą sprawdzić pojedynczą maszynę, całe stanowisko albo linię technologiczną. Wykonujemy ocenę zarówno przed dopuszczeniem urządzenia do pracy, jak i po zakupie, przeniesieniu, rozbudowie lub modernizacji.
Zakres prac dopasowujemy do sytuacji w zakładzie. Możemy przeprowadzić sam audyt i przygotować listę niezgodności albo zrealizować pełny proces obejmujący analizę ryzyka, projekt zabezpieczeń, wdrożenie zmian, testy oraz aktualizację dokumentacji. Prace na miejscu pozwalają ocenić maszynę w rzeczywistym otoczeniu, z uwzględnieniem pracy operatorów, transportu materiału i dostępu służb utrzymania ruchu.
W programie SISTEMA modelujemy funkcje bezpieczeństwa, takie jak zatrzymanie po otwarciu osłony, reakcja kurtyny świetlnej, zatrzymanie awaryjne lub kontrola bezpiecznego położenia. Analizujemy strukturę układu oraz parametry zastosowanych czujników, przekaźników, sterowników, styczników i elementów wykonawczych.
Raport wskazuje wymagany i osiągnięty Performance Level oraz parametry wpływające na niezawodność funkcji bezpieczeństwa, między innymi kategorię układu, MTTF<sub>d</sub>, pokrycie diagnostyczne i odporność na uszkodzenia wspólnej przyczyny. Raport SISTEMA dotyczy układów sterowania związanych z bezpieczeństwem – nie zastępuje analizy ryzyka ani oceny całej maszyny. Informacje IFA/DGUV o SISTEMA
Środki ochronne dobieramy do rodzaju zagrożenia, częstotliwości dostępu i sposobu obsługi maszyny. W pierwszej kolejności rozważamy ograniczenie zagrożenia w konstrukcji, a następnie zabezpieczenia techniczne i informacje dla użytkownika. Samo oznakowanie lub instrukcja nie zastępują osłony, jeżeli dostęp do niebezpiecznego ruchu można skutecznie uniemożliwić.
Stosujemy między innymi osłony stałe i ruchome, blokady z ryglowaniem, wygrodzenia, kurtyny świetlne, skanery laserowe, maty naciskowe i sterowanie oburęczne. Dobieramy również wyłączniki awaryjne, przekaźniki lub sterowniki bezpieczeństwa oraz elementy odcinające energię. Po montażu sprawdzamy odległości bezpieczeństwa, czas zatrzymania i reakcję układu na naruszenie chronionej strefy.
Przy maszynie używanej sprawdzamy jej pochodzenie, rok wprowadzenia do obrotu, deklarację zgodności, instrukcję oraz rzeczywisty stan zabezpieczeń. Urządzenie znajdujące się już w eksploatacji nie otrzymuje automatycznie nowego oznakowania CE wyłącznie z powodu zmiany właściciela. Musi jednak spełniać wymagania dotyczące bezpiecznego użytkowania wyposażenia roboczego.
Maszyna sprowadzona spoza Unii Europejskiej i po raz pierwszy wprowadzana na rynek UE wymaga przeprowadzenia odpowiedniej procedury oceny zgodności. W przypadku urządzeń modernizowanych analizujemy zakres zmian, nowe zagrożenia i wpływ przebudowy na dotychczasowe zabezpieczenia. Pozwala to ustalić, czy wystarczy aktualizacja analizy i dokumentacji, czy konieczna jest pełniejsza procedura. Dyrektywa 2009/104/WE, Dyrektywa 2006/42/WE
W linii technologicznej zagrożenia często powstają na styku kilku urządzeń. Sprawdzamy przekazywanie materiału, wspólne wygrodzenia, przejścia dla operatorów, punkty załadunku i odbioru oraz możliwość wejścia pomiędzy maszyny. Analizujemy także zachowanie całej linii po zatrzymaniu awaryjnym, otwarciu osłony lub zaniku zasilania.
Oceniamy podział linii na strefy, sposoby odłączania energii, sterowanie lokalne i centralne oraz zabezpieczenie przed nieoczekiwanym ponownym uruchomieniem. Jeżeli maszyny są funkcjonalnie połączone i sterowane tak, aby realizowały wspólny proces, mogą wymagać oceny jako jeden zespół, a nie wyłącznie jako oddzielne urządzenia.
Ponowną analizę należy przeprowadzić po zmianie przeznaczenia maszyny, zwiększeniu prędkości lub wydajności, przebudowie sterowania, dodaniu nowego procesu albo połączeniu urządzenia z inną maszyną. Oceny wymagają także zmiany wpływające na dostęp do stref niebezpiecznych, funkcje bezpieczeństwa lub sposób pracy operatora.
Nie każda modernizacja oznacza konieczność wystawienia nowej deklaracji i ponownego oznakowania CE. Decyduje to, czy zmiana tworzy nowe zagrożenie albo zwiększa istniejące ryzyko i wymaga zastosowania nowych, istotnych środków ochronnych. Takie kryteria „istotnej modyfikacji” wprost określa Rozporządzenie (UE) 2023/1230, stosowane od 20 stycznia 2027 r. Rozporządzenie (UE) 2023/1230
Pierwszym etapem są oględziny maszyny, zebranie dokumentacji i rozmowa z operatorami oraz utrzymaniem ruchu. Następnie identyfikujemy zagrożenia, oceniamy ryzyko i przygotowujemy raport z listą niezgodności. Zalecenia porządkujemy według znaczenia dla bezpieczeństwa i pilności wdrożenia.
Na podstawie raportu opracowujemy koncepcję zmian, dobieramy zabezpieczenia i ustalamy zakres modernizacji. Po akceptacji wykonujemy osłony, wygrodzenia oraz zmiany w układach bezpieczeństwa. Ostatni etap obejmuje testy, walidację funkcji, ponowną ocenę ryzyka oraz aktualizację schematów, instrukcji i pozostałej dokumentacji.
Po audycie przygotowujemy raport opisujący stan maszyny, wykryte niezgodności, poziom ryzyka oraz zalecane działania. Dokument może zawierać zdjęcia, wskazanie lokalizacji zagrożeń, priorytety zmian i wykaz wymagań, których nie spełnia oceniane urządzenie.
Po wdrożeniu zabezpieczeń zakres dokumentacji może obejmować zaktualizowaną analizę ryzyka, schematy elektryczne, wykaz zastosowanych komponentów, protokoły testów, raport SISTEMA i opis funkcji bezpieczeństwa. Jeżeli realizacja obejmuje proces oceny zgodności, przygotowujemy również materiały potrzebne do dokumentacji technicznej i deklaracji podpisywanej przez podmiot odpowiedzialny za maszynę.
Odpowiadamy na najczęstsze pytania dotyczące audytów, analizy ryzyka, oznakowania CE oraz dostosowania maszyn do wymagań bezpieczeństwa.
Audyt warto wykonać przed uruchomieniem nowej lub używanej maszyny, po jej przeniesieniu, modernizacji albo połączeniu z linią. Jest wskazany również wtedy, gdy brakuje dokumentacji, zabezpieczenia są obchodzone lub przy urządzeniu występują niebezpieczne sytuacje.
Sprawdzamy osłony, wygrodzenia, blokady, zatrzymanie awaryjne, układy sterowania i dostęp do stref niebezpiecznych. Oceniamy również instalację elektryczną, pneumatyczną i hydrauliczną oraz bezpieczeństwo podczas czyszczenia, regulacji i konserwacji.
Nie. Zmiana właściciela maszyny znajdującej się już w obrocie na terenie UE nie oznacza automatycznie konieczności ponownego oznakowania CE. Urządzenie musi jednak spełniać wymagania bezpiecznego użytkowania, a istotna modernizacja może wymagać ponownej oceny zgodności.
Pomocne są zdjęcia maszyny, jej nazwa i rok produkcji, opis zastosowania, instrukcja, deklaracja zgodności oraz dostępne schematy. W przypadku modernizacji warto również wskazać planowane zmiany, problemy z zabezpieczeniami i sposób pracy operatorów.
Tak. Możemy przygotować projekt zmian i zamontować osłony, wygrodzenia, rygle, kurtyny świetlne, skanery oraz elementy zatrzymania awaryjnego. Po wdrożeniu przeprowadzamy testy i aktualizujemy dokumentację w zakresie objętym realizacją.
