Projektujemy i wdrażamy systemy wizyjne dla zakładów produkcyjnych z Białegostoku i regionu. Rozwiązania mogą kontrolować 100% produktów bez zatrzymywania linii, wykrywając m.in. braki elementów, niewłaściwe położenie detali, wady powierzchni, błędy montażowe czy nieprawidłowe oznaczenia.
System może automatycznie klasyfikować produkt jako OK/NOK, odrzucać wadliwe detale, zatrzymywać maszynę lub przekazywać wynik do sterownika PLC i systemu raportowania. Wdrażamy zarówno samodzielne stanowiska kontroli, jak i systemy zintegrowane z liniami produkcyjnymi i robotami przemysłowymi.
Projektujemy i wdrażamy systemy track and trace dla firm produkcyjnych z Białegostoku i województwa podlaskiego. Rozwiązania pozwalają identyfikować produkty, partie, komponenty, opakowania i nośniki oraz zapisywać ich drogę przez kolejne etapy produkcji.
System może rejestrować m.in. numer partii materiału, stanowisko produkcyjne, wykonaną operację, czas procesu, operatora, wynik kontroli jakości oraz status produktu. Dzięki temu można szybko sprawdzić, co wydarzyło się z konkretnym wyrobem i na jakim etapie procesu.
Track odpowiada przede wszystkim na pytanie, gdzie obecnie znajduje się produkt, partia lub nośnik. Trace pozwala odtworzyć jego wcześniejszą historię, np. z jakiego materiału powstał, przez jakie stanowiska przeszedł i jakie wyniki kontroli uzyskał. Traceability łączy oba kierunki w jeden system identyfikowalności.
W praktyce zakład może więc zarówno sprawdzić aktualny status partii, jak i cofnąć się do danych z konkretnego etapu produkcji, maszyny, operatora czy kontroli jakości.
Każdy produkt, półprodukt lub komponent może otrzymać unikalny identyfikator, np. numer seryjny, kod DataMatrix, kod kreskowy albo znacznik RFID. System przypisuje do niego kolejne zdarzenia produkcyjne i zapisuje je w bazie danych.
Możliwe jest śledzenie nie tylko wyrobu końcowego, ale również partii surowca, komponentów użytych podczas montażu, opakowania zbiorczego czy palety. Ułatwia to analizę reklamacji i zawężenie problemu do konkretnej partii lub operacji.
Typowy proces zaczyna się od nadania lub odczytania identyfikatora produktu. Na kolejnych stanowiskach system zapisuje wykonane operacje, parametry procesu i wyniki kontroli, a przed przejściem dalej może zweryfikować, czy wszystkie wymagane etapy zostały wykonane.
Przykładowo produkt może otrzymać kod przy wejściu na linię, zostać zeskanowany po montażu, powiązany z wynikiem testu elektrycznego, sprawdzony przez system wizyjny i dopiero po uzyskaniu statusu OK dopuszczony do pakowania.
Firma Radwax to grupa 30 osób, którą tworzą mechanicy, elektrycy, konstruktorzy, specjaliści od automatyki i robotyki oraz programiści. Już od 15 lat oferujemy kompleksowe usługi optymalizacji procesów produkcyjnych dla przedsiębiorstw polskich i zagranicznych. Przez ten czas pomogliśmy dziesiątkom firm z branży przemysłowej i zrealizowaliśmy setki zleceń związanych z budową i modernizacją maszyn, integracją indywidualnych rozwiązań z zakresu robotyzacji i automatyzacji czy zarządzania aspektami bezpieczeństwa produkcji.
Wykonujemy również zlecenia dotyczące wsparcia konkretnych inwestycji i wleloformatowych kontraktów. Oferujemy kompleksowe doradztwo na każdym etapie projektu, a po jego zakończeniu udostępniamy kompletną dokumentację za pośrednictwem naszej platformy komunikacyjnej.
Modernizacja i optymalizacja procesów przemysłowych to główny obszar naszych działań. Sprawdź, co jeszcze możemy zrobić dla Twojego przedsiębiorstwa.
Do identyfikacji wykorzystujemy rozwiązania dobierane do produktu, prędkości procesu i warunków pracy. Kody 1D dobrze sprawdzają się przy prostych oznaczeniach logistycznych, a DataMatrix i QR pozwalają zapisać więcej informacji na niewielkiej powierzchni.
Tam, gdzie odczyt optyczny jest utrudniony lub potrzebna jest identyfikacja bez bezpośredniej widoczności znacznika, można zastosować RFID. System może współpracować także z drukarkami etykiet, etykieciarkami, czytnikami kodów i kamerami przemysłowymi.
Dane mogą być zbierane ręcznie przez operatora lub całkowicie automatycznie. Na liniach produkcyjnych stosuje się m.in. stacjonarne czytniki kodów, kamery, anteny RFID i bramki identyfikacyjne, które rejestrują przejście produktu bez zatrzymywania procesu.
W magazynie lub przy kompletacji można wykorzystać terminale mobilne i skanery ręczne. System może od razu zweryfikować poprawność odczytu i zablokować dalszą operację, jeśli zeskanowano niewłaściwy komponent lub partię.
Projektujemy i wdrażamy systemy track and trace dla zakładów produkcyjnych z Białegostoku i regionu, które pozwalają śledzić produkt, partię lub komponent na kolejnych etapach procesu. System może rejestrować m.in. źródło materiału, numer partii, wykonane operacje, stanowisko, maszynę, wyniki kontroli jakości oraz moment przekazania produktu do magazynu lub wysyłki.
W zależności od procesu wykorzystujemy kody kreskowe, DataMatrix, RFID, etykiety przemysłowe, skanery i automatyczne punkty odczytu. Dane możemy integrować ze sterownikami PLC oraz systemami MES, ERP i WMS, tworząc pełną historię produktu i automatyzując przepływ informacji między produkcją, jakością i logistyką.
System traceability może wymieniać dane ze sterownikami PLC, panelami HMI, SCADA, MES, ERP i WMS. Dzięki temu informacje z maszyn i stanowisk trafiają automatycznie do jednego systemu, bez ręcznego przepisywania danych.
Możliwe jest m.in. pobieranie zlecenia z ERP, przekazywanie parametrów do linii, rejestrowanie statusów z PLC, zapis wyników kontroli oraz przekazanie informacji o gotowym produkcie do magazynu.
System może zapisywać nie tylko identyfikator produktu, ale również parametry procesu: czas cyklu, temperaturę, ciśnienie, moment dokręcania, wynik pomiaru, status testu czy wynik kontroli wizyjnej.
Dzięki temu historia produktu pokazuje nie tylko, gdzie się znajdował, ale też w jakich warunkach został wykonany i czy spełnił wymagane kryteria jakościowe.
Dane zbierane z linii mogą być prezentowane na bieżąco w formie statusów, tabel lub dashboardów. Operator lub dział jakości może sprawdzić, ile produktów znajduje się na danym etapie, gdzie powstało zatrzymanie i które sztuki otrzymały status NOK.
Jednocześnie system przechowuje historię już wykonanych operacji, dzięki czemu po numerze seryjnym lub numerze partii można odtworzyć pełny przebieg produkcji.
System może tworzyć raporty dotyczące liczby wyprodukowanych sztuk, braków, przestojów, wyników kontroli i historii konkretnych partii. Dane mogą być filtrowane według daty, produktu, zlecenia, maszyny, operatora lub numeru seryjnego.
Logi są szczególnie przydatne przy reklamacjach i audytach, ponieważ pozwalają szybko sprawdzić, kiedy wykonano konkretną operację, jaki był jej wynik i jakie dane zostały zapisane.
W branży automotive traceability może łączyć numer komponentu z wynikami montażu, dokręcania i testów końcowych. W produkcji spożywczej pozwala śledzić partie surowców, daty produkcji, opakowania i numery partii wyrobu gotowego.
W przemyśle drzewnym system może rejestrować przepływ materiału i kolejne operacje obróbcze, a w branży tytoniowej kontrolować oznaczenia, opakowania, partie i proces pakowania.
System może śledzić nie tylko produkty, ale również palety, pojemniki, wózki, nośniki produkcyjne i opakowania zwrotne. Identyfikacja przy wejściu i wyjściu ze stref pozwala określić, gdzie dany nośnik znajduje się w danym momencie.
W bardziej rozbudowanych rozwiązaniach można zastosować RFID, beacony lub inne technologie lokalizacji, aby ograniczyć ręczne skanowanie i szybciej odnajdywać zasoby w magazynie lub na hali.
Przed wdrożeniem sprawdzamy, jak najlepiej identyfikować produkt w rzeczywistych warunkach pracy. Testujemy czytelność kodów, zasięg RFID, miejsce montażu czytnika, prędkość przejazdu i wpływ otoczenia na stabilność odczytu.
Na tej podstawie dobieramy znaczniki, czytniki, kamery, anteny, drukarki i sposób komunikacji z istniejącą automatyką.
Wdrożenie rozpoczynamy od analizy procesu i określenia punktów, w których produkt powinien być identyfikowany. Następnie przygotowujemy koncepcję, dobieramy technologię, wykonujemy integrację i testujemy system na rzeczywistym procesie.
Po uruchomieniu konfigurujemy raportowanie, uprawnienia użytkowników i logikę obsługi błędów, a w razie potrzeby przygotowujemy dokumentację oraz szkolenie operatorów.
Track and trace ogranicza liczbę ręcznie przepisywanych danych i pozwala szybciej znaleźć przyczynę problemu jakościowego. Zamiast analizować całą produkcję można wskazać konkretną partię, maszynę, zmianę lub etap procesu.
System pomaga również ograniczyć pomyłki materiałowe, przyspieszyć obsługę reklamacji, przygotować dane do audytu i zwiększyć kontrolę nad przepływem produkcji.
Przykładowe zastosowania obejmują śledzenie komponentów na linii montażowej, rejestrację wyników testów, identyfikację partii materiału, kontrolę poprawności komponentów przed montażem oraz zapis historii produktu przed wysyłką.
System może również blokować przejście do kolejnej operacji, jeśli wcześniejszy etap nie został wykonany lub produkt otrzymał status NOK. Dzięki temu traceability staje się częścią sterowania procesem, a nie tylko systemem rejestrującym dane.
Masz pytania o działanie systemów track and trace, technologie identyfikacji lub integrację z istniejącą linią produkcyjną? Poniżej odpowiadamy na najczęstsze pytania dotyczące wdrożeń traceability w zakładach produkcyjnych.
Produkty, półprodukty, partie, komponenty, palety, pojemniki i inne nośniki. System może zapisywać także wykonane operacje, wyniki kontroli i parametry procesu.
Tak. Możliwe jest dołożenie czytników, kamer, drukarek etykiet, anten RFID i oprogramowania do działających już stanowisk oraz połączenie ich z obecnym PLC i systemami nadrzędnymi.
Tak. Po zeskanowaniu komponentu system może sprawdzić jego zgodność ze zleceniem i zablokować dalszy etap, jeśli numer części lub partii jest nieprawidłowy.
Między innymi numer seryjny, numer partii, czas operacji, stanowisko, operatora, parametry procesu, wyniki pomiarów, status OK/NOK i dane z kontroli wizyjnej.
Tak. System może pobierać zlecenia i dane produktowe oraz przekazywać wyniki produkcji do MES, ERP, WMS lub innych systemów wykorzystywanych w zakładzie.
